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1．熱喂料壓出法

熱喂料壓出法是指膠料喂入壓出機(jī)之前需經(jīng)預(yù)先加熱軟化的壓出方法，所采用的設(shè)備為熱喂料壓出機(jī)。由于膠料預(yù)先軟化，因而在壓出機(jī)中的喂料段很短，不明顯。此外，螺桿長徑比較小(3～5)，壓出機(jī)的功率也較小。常用的壓出機(jī)規(guī)格有螺桿直徑為30、65、85、115、150、200、250等。

熱喂料壓出法是目前國內(nèi)采用的主要壓出方法。其設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，動(dòng)力消耗小，膠料均勻一致；半成品表面光滑，規(guī)格尺寸穩(wěn)定。但由于膠料需要熱煉，增加了壓出作業(yè)工序，使總體的動(dòng)力消耗大，占地面積大。

熱喂料壓出法按機(jī)頭內(nèi)有無芯型，可分為有芯壓出和無芯壓出，按半成品組合形式，可分為整體壓出和分層壓出。整體壓出是指用一種膠料一臺(tái)壓出機(jī)壓出一個(gè)半成品或由多種膠料多臺(tái)壓出機(jī)，再通過復(fù)合機(jī)頭壓出一個(gè)半成品。而分層壓出是指用多種膠料多臺(tái)壓出機(jī)分別壓出多個(gè)部件，再經(jīng)熱貼合而形成一個(gè)半成品。

(1)壓出工藝條件和操作程序壓出工藝條件主要包括壓出溫度和壓出速度。

為使壓出過程順利，減少壓出膨脹率，得到表面光滑，尺寸準(zhǔn)確的半成品，并防止膠料焦燒，必須嚴(yán)格控制壓出機(jī)各部位溫度，一般距口型越近溫度越高。

壓出速度是以單位時(shí)間內(nèi)壓出半成品的長度(或質(zhì)量)來表示。與壓出溫度，膠料性質(zhì)和設(shè)備特性等有關(guān)，一般應(yīng)視半成品規(guī)格和膠料性質(zhì)而定，通常為3～20m／min，螺桿的轉(zhuǎn)速應(yīng)控制在30～50r／min為宜。

壓出操作開始前，先根據(jù)技術(shù)要求安裝上口型(和芯型)，并預(yù)熱機(jī)筒，機(jī)頭，口型和芯型，一般采用蒸汽介質(zhì)加熱至規(guī)定溫度范圍(需10～15min)。然后開始供膠調(diào)節(jié)口型，檢查壓出半成品尺寸，表面狀態(tài)(光滑程度，有無氣泡等)，直至完全符合要求后才能開始?jí)撼霭氤善?。半成品的公差范圍根?jù)產(chǎn)品規(guī)格和尺寸要求而定，一般小規(guī)格的尺寸公差為0.75mm，大規(guī)格的為-1.0～+1.5mm。

壓出完畢，在停機(jī)前必須將口型拆除，以便于將留存于機(jī)身中的存膠全部清除，以防膠料在機(jī)筒殘余熱量的作用下發(fā)生焦燒。但拆除口型是比較費(fèi)力的，所以在停機(jī)前也可以加入一些不易焦燒的膠料，將機(jī)筒內(nèi)原有的膠料擠出再停車。

在壓出過程中，如發(fā)現(xiàn)半成品膠料中有熟膠疙瘩及局部收縮，則是焦燒現(xiàn)象，必須即刻充分冷卻機(jī)身。如焦燒現(xiàn)象嚴(yán)重時(shí)，則馬上停止裝料，停機(jī)卸下機(jī)頭，清除機(jī)身中全部膠料，否則會(huì)損壞機(jī)器。

(2)影響壓出工藝及其質(zhì)量的因素影響壓出工藝及其質(zhì)量的因素主要有膠料的組成和性質(zhì)，壓出機(jī)的規(guī)格和特征及工藝條件等三個(gè)方面。

不同膠種具有不同的壓出性能(見本章第四節(jié))。膠料含膠率高，壓出速度慢，壓出變形大，半成品表面不光滑。不同補(bǔ)強(qiáng)填充劑壓出性能也不同，炭黑結(jié)構(gòu)性高，易于壓出；各向異性的填料壓出變形??；適當(dāng)增加填料用量，壓出性能可得到改善，不僅壓出速度有所提高，而且壓出變形減小，但由于膠料硬度提高，壓出生熱增加。適當(dāng)采用軟化劑如硬脂酸、石蠟、凡士林、油膏及

礦物油等可以加快壓出速度，壓出變形小，半成品表面光滑。摻用再生膠后不僅能加快壓出速度，減少壓出生熱，降低壓出變形，而且能增加壓出半成品的挺性。膠料可塑性大，流動(dòng)性好，壓出速度快，壓出變形小，半成品表面光滑，壓出生熱小，但可塑性太大，則壓出半成品缺乏挺性，易產(chǎn)生變形。

壓出機(jī)規(guī)格太大，則相對(duì)口型太小，使機(jī)頭壓力大，壓出速度快，但壓出變形大，同時(shí)由于膠料在機(jī)頭內(nèi)停滯時(shí)間長，易焦燒。相反，壓出機(jī)規(guī)格太小，則機(jī)頭壓力不足，壓出速度慢，排膠不均勻，半成品尺寸不穩(wěn)定，且致密性較差；壓出機(jī)的長徑比大，螺桿長度長，對(duì)膠料的作用時(shí)間長，膠料均勻性及所得半成品質(zhì)量好，但易焦燒。螺紋槽的壓縮比大，半成品致密性提高，但膠料生熱高，易焦燒。

壓出溫度和壓出速度對(duì)半成品尺寸精確性和表面光滑性影響很大。壓出溫度過低，則膠料塑化不充分，使半成品壓出變形大，表面粗糙，且動(dòng)力消耗也大。但壓出溫度過高，膠料易產(chǎn)生焦燒。壓出速度過快，壓出變形增大，半成品表面粗糙，壓出生熱高，易焦燒，壓出速度過慢，則使生產(chǎn)效率降低。

此外，壓出后半成品的接取裝置速度應(yīng)與壓出速度相匹配，否則會(huì)造成半成品斷面尺寸不準(zhǔn)確，甚至表面出現(xiàn)裂紋等弊病。一般接取速度要比壓出速度稍快為宜。

影響壓出工藝及其質(zhì)量的因素是十分復(fù)雜的。生產(chǎn)中只有結(jié)合膠料的配方和壓出設(shè)備的實(shí)際情況，才能制定出恰當(dāng)?shù)膲撼龉に嚄l件，制得合乎要求的壓出半成品。

2，冷喂料壓出法

冷喂料壓出法是指膠料直接在室溫條件下喂入壓出機(jī)中的一種壓出方法。與熱喂料壓出法相比，膠料在壓出機(jī)中有明顯的喂料段。此法采用的冷喂料壓出機(jī)，長徑比很大，一般為8~16,相當(dāng)于普通壓出機(jī)的兩倍以上，壓縮比較大，一般為1.7～1.8，以強(qiáng)化螺桿的剪切和混煉作用，使膠料獲得均勻的溫度和可塑性。螺桿螺紋有單螺紋和雙螺紋兩種，前者用于壓出硬性膠料，后者用于壓出塑性高的膠料。螺紋結(jié)構(gòu)一般為等距不等深式。為便于自動(dòng)加料，在加料口下加裝一個(gè)加料輥，加料輥與螺桿最末端的三個(gè)螺紋并列，加料輥尾部有一聯(lián)動(dòng)齒輪，與主軸的附屬驅(qū)動(dòng)齒輪相嚙合，直接由螺桿軸帶動(dòng)。當(dāng)加料輥運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，由于與螺桿摩擦而生熱，使冷膠料通過時(shí)變熱，又由于與螺桿間保持適當(dāng)?shù)乃俦?，能使膠條勻速地進(jìn)入螺桿，保證壓出物均勻。加料輥雖是機(jī)身的一個(gè)部件，但與機(jī)身的結(jié)合是活絡(luò)的，可以隨意安裝或拆開。由于摩擦引起的熱量比一般壓出機(jī)大，所以，冷喂料壓出機(jī)所需功率較大，相當(dāng)于普通壓出機(jī)的兩倍。通常使用的冷喂料壓出機(jī)規(guī)格有XJW-60，90，120，150，200等。

冷喂料壓出法和熱喂料壓出法相比，由于膠料無需熱煉，故簡化了工序，節(jié)省了人力和設(shè)備，勞動(dòng)力可節(jié)約50％以上；壓出工藝總體消耗能源少，設(shè)施占地面積??；應(yīng)用范圍廣，靈活性較大，不存在熱煉工序?qū)Π氤善焚|(zhì)量的影響，使壓出物外形更趨一致，而且不易產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象；自動(dòng)化、，連續(xù)化程度高，但卻存在壓出物表面容易出現(xiàn)粗糙的現(xiàn)象，壓出機(jī)昂貴等缺陷。

冷喂料壓出工藝與熱喂料壓出工藝的區(qū)別是在加料前，需將機(jī)身和機(jī)頭預(yù)熱，并開快轉(zhuǎn)速，使壓出機(jī)各部位溫度普遍升高到120℃左右。然后開放冷卻水，在短時(shí)間內(nèi)(2min)，使溫度驟降到機(jī)頭70℃左右，機(jī)身65℃左右，加料口55℃左右，螺桿80℃左右、若壓出合成橡膠膠料，加料后可不通蒸汽，甚至還要開放冷卻水。天然橡膠膠料進(jìn)行冷喂料壓出時(shí)，則各部位的溫度應(yīng)控制得略高些，機(jī)頭和機(jī)筒還應(yīng)適當(dāng)通入蒸汽加熱。冷喂料壓出機(jī)的溫度控制比較靈敏，可通過控制螺桿和機(jī)筒溫度的匹配，取得壓出質(zhì)量和塑化質(zhì)量之間較好的平衡。